Cedo Group - Circular Economy

Circular Economy: CeDo gibt Kunststoffen eine echte zweite Chance

Erfolgsstory

Blasgeformte Folien sind anspruchsvolle Produkte, wodurch der Einsatz von Recyclingware zu ihrer Herstellung eine große Herausforderung darstellt. Verunreinigungen im Eingangsmaterial fĂŒhren zwangslĂ€ufig zu Produktionsfehlern, die von Stippen und kleinen Fehlstellen im Schlauch bis hin zu Produktionsunterbrechungen reichen können. Trotzdem setzt die CeDo-Gruppe, die ihren Stammsitz im britischen Telford hat und als einer der europĂ€ischen MarktfĂŒhrer fĂŒr MĂŒllbeutel gilt, ausschließlich Recyclingware in ihren Blasfolienextrusionsanlagen ein. Und zwar aus Überzeugung. „Wir geben dem Kunststoff eine echte zweite Chance“, formuliert Ton Emans, GeschĂ€ftsfĂŒhrer der Recyclingsparte im niederlĂ€ndischen Geleen. „Das funktioniert nur deshalb so gut, weil wir genau wissen wie Kunststoffe aufzubereiten sind.“ SchlĂŒssel zum Erfolg stellt die korrekte Waschtechnik dar und deshalb kaufte CeDo Recycling kĂŒrzlich eine Komplettanlage beim Waschanlagen-Experten Lindner washTech in Großbottwar.

Die Lindner-Gruppe ist spezialisiert auf die Maschinentechnik zur Aufbereitung von KunststoffabfĂ€llen und zwar von der Zerkleinerung ĂŒber die Trennung, das Waschen bis hin zum Trocknen, wobei alle Komponenten maßgeschneidert aufeinander und auf die BedĂŒrfnisse des Kunden abgestimmt sind. Gerade fĂŒr Anlagen, die im 24/7-Dauerbetrieb laufen, wĂŒnschen sich Kunden einen kompetenten Ansprechpartner fĂŒr den gesamten Prozess. Eine klare StĂ€rke von Lindner. „Besonders fĂŒr FolienabfĂ€lle, wie sie hier bei CeDo Recycling verarbeitet werden, ist zudem eine leistungsfĂ€hige zentrale Steuerung der Gesamtanlage entscheidend fĂŒr die Wirtschaftlichkeit und die EffektivitĂ€t“, weiß der Harald Hoffmann, Sales Director Lindner Plastics Division aus Erfahrung. Alle Anlagenkomponenten können ĂŒber ein zentrales Touch-Display eingestellt werden und sogar mittels Mobiltelefon oder Notebook ĂŒberwacht werden. „Außerdem können unsere Service-Techniker zur Fernwartung jederzeit auf die Steuerung zugreifen und die Gesamtanlage im Sinne des Kunden optimieren“, so Harald Hoffmann, der betont, dass die von Lindner selbst entwickelte Steuerungseinheit in ihrer Übersichtlichkeit und Bedienbarkeit einzigartig ist.

MÜLLSACK-HERSTELLUNG STATT DOWNCYCLING

Mit besonderem Service-Gedanken und der Gesamtanlagenperformance konnte Lindner den Kunden ĂŒberzeugen. Als erstes Unternehmen setzt CeDo Recycling den von Lindner auf der K 2016 vorgestellten VorwĂ€scher Rafter ein. Typisch fĂŒr den Recyclingpionier CeDo ist es auf Innovationen zu setzen. So war das Unternehmen bei seiner GrĂŒndung vor rund 40 Jahren eines der ersten, das PET-Recycling betrieb, es war auch das erste Unternehmen, das einige Jahre spĂ€ter einen FriktionswĂ€scher fĂŒr die Reinigung von Post-Consumer-Ware einsetzte und war wiederum das erste Unternehmen, das fĂŒr die Sortierung der Reststoffe auf die NIR-Technologie setzte. „Wir sind Spitzenreiter, wenn es um das Kunststoffrecycling und vor allem um die QualitĂ€t der hergestellten Regranulate geht und das möchten wir auch bleiben“, unterstreicht Ton Emans, der sehr stolz auf sein Team aus 54 Mitarbeitern ist, die genau wie er zu 100 % hinter der gemeinsamen Sache stehen. „Ohne ein solch engagiertes Team könnten wir nicht so gute Arbeit leisten“, lobt er und fĂ€hrt fort: „unser gemeinsames Ziel ist es, die Umwelt zu schĂŒtzen und vorhandene Ressourcen sinnvoll zu nutzen.“ Und dafĂŒr hat man sich die schwierigste Fraktion von Reststoffen ausgesucht. Folienreste aus der DSD-Fraktion 310, die zunĂ€chst downgecycelt oder verbrannt wurden. CeDo Recycling hat den Beweis angetreten, dass sich aus den teilweise stark verschmutzten Post-Consumer-Folienresten wieder Folien machen lassen und zwar zur Herstellung von MĂŒllsĂ€cken auf Blasfolienanlagen. „In unseren ProduktionsstĂ€tten in Polen und England produzieren wir unterschiedlichste Foliendimensionen fĂŒr ein sehr breites Beutelsortiment, mit dem wir die 30 grĂ¶ĂŸten Retailer in Europa beliefern. Zum Produktspektrum gehören auch MĂŒllsĂ€cke aus Recyclingware, die aus 22 ”m dĂŒnne extrudierten Blasfolien hergestellt werden“, betont der Produktionsleiter des Recyclingbetriebes Peter Vranken stolz. „Diese MĂŒllsĂ€cke haben den niedrigsten CO2-Footprint, der derzeit erreichbar ist.“

RASCHE INSTALLATION DER GESAMTLÖSUNG

Um die hohe, fĂŒr die Blasfolienextrusion benötigte Output-QualitĂ€t zu erreichen, betreibt man im Recyclingbetrieb der CeDo-Gruppe in Geleen diverse Waschanlagen, die jĂŒngste wurde von Lindner entwickelt und installiert. Und zwar innerhalb eines vom Kunden vorgegebenen, kurzen Zeitfensters und bei begrenztem Platzangebot. „Wir hatten sehr genaue Vorstellungen von der neuen Anlage, sie musste nicht nur in unsere bereits bestehenden Infrastrukturen optimal integriert werden, sondern auch in kĂŒrzester Zeit einsatzbereit sein“, gibt Ton Emans zu und lobt seinen Lieferanten, „Lindner hat sich als sehr liefertreuer und pĂŒnktlicher Partner erwiesen, der unsere Anforderungen zu 100 % erfĂŒllt hat.“ Und Peter Vranken fĂŒgt hinzu: „Wir sind mit der jetzigen Lösung sehr zufrieden und ĂŒberzeugt davon, dass es sich um eine Waschanlage handelt, die derzeit mit der anspruchsvollsten Technologie im Markt ausgerĂŒstet ist.“

Ausgangselement der Gesamtanlage bildet ein Kettenförderer, der die angelieferten Folienballen aufnimmt und in den Vorzerkleinerer Jupiter 1800 fördert. Hier sorgt ein Rotor mit 145 x 145 mm Messern fĂŒr die Ballenöffnung und eine erste Zerkleinerung auf möglichst uniforme etwa DIN A 4 große FolienstĂŒcke. Das Material wird dann zunĂ€chst in einen 80 m3 Materialbunker geleitet, um fĂŒr die sich anschließende NIR-Sortierung einen konstanten Materialstrom sicherzustellen. Über ein Spangensieb werden Feinanteile kleiner 30 mm separiert und die vorzerkleinerten Folien werden nun durch zwei NIR-Sortierstation gefĂŒhrt, wo die LDPE Folien im ersten Schritt positiv und im zweiten negativ sortiert werden. „So wird eine Materialreinheit der benötigten Fraktion von 99 % erreicht, die spĂ€ter Garant fĂŒr die hohe QualitĂ€t der CeDo-Produkte ist“, unterstreicht Peter Vranken. Nun gelangt die sortierte Fraktion in den Einwellenzerkleinerer Komet 2800, der bei einer Leistung von 6 t/h die FolienstĂŒcke auf kleinere Partikel mit einer GrĂ¶ĂŸe von rund 30 mm in einem Schritt zerkleinert. Charakteristisch fĂŒr den Komet sind seine robuste und wartungsarme Arbeitsweise und seine individuelle Einstellbarkeit. Die einfach und schnell nachstellbaren Gegenmesser sorgen fĂŒr einen prĂ€zisen Schnitt und sind, genau wie die Rotormesser dank der bekannten Lindner-Wartungsklappe leicht zugĂ€nglich. Somit eine sehr wirtschaftliche Lösung – zumal keine nachgeschaltete SchneidmĂŒhle erforderlich ist, was weitere Kosten und auch Platz einspart.

RAFTER SORGT FÜR HOHE WIRTSCHAFTLICHKEIT

Nach der Zerkleinerung werden die Folienschnitzel in den Rafter ĂŒberfĂŒhrt. Diese jĂŒngste Neuentwicklung von Lindner washTech arbeitet mit einem innovativen Konzept, bei dem das Aufgabegut nicht – wie herkömmlich – auf dem Wasser schwimmt, sondern unter Wasser effektiv gereinigt wird. „Die Störstoffe und Materialanhaftungen, die schwerer sind als LDPE sinken in der Waschzone ab und werden direkt separiert“, erklĂ€rt Harald Hoffmann. Vorteil ist, dass diese separierten Feststoffe bereits im ersten Verarbeitungsschritt ausgetragen werden und nicht erst aufwĂ€ndig in der Wasseraufbereitung abgetrennt werden mĂŒssen. „Pro Stunde werden im Rafter rund 100 kg Störstoffe und Anhaftungen, wie Sand abgeschieden.“ Der Waschprozess im Rafter ist nicht nur sehr effektiv, sondern aufgrund des schonenden Verfahrens auch nicht stör- und verschleißanfĂ€llig, was wiederum der Gesamtanlagenperformance zu Gute kommt. Nach einem FriktionswĂ€scher und dem Graviter, in dem die Dichtetrennung erfolgt, wird der Materialstrom auf zwei Linien aufgeteilt und in mechanische Trockner geleitet. Hier erfolgt die letzte Reinigung, zum Beispiel von Papierresten sowie anschließend eine thermische Trocknung auf ca. 6 % Restfeuchte. Nun wird das gesĂ€uberte Material in Silos ĂŒberfĂŒhrt, wo es homogenisiert wird und damit fĂŒr die Regranulierung zur VerfĂŒgung steht. Mehr als 100.000 Tonnen verarbeitet CeDo jĂ€hrlich zu MĂŒllsack-Folien, ein Drittel seiner Eingangsware dafĂŒr stellt sie in ihren modernen und wirtschaftlich arbeitenden Wasch- und Aufbereitungsanlagen selbst her – hier muss die QualitĂ€t stimmen.

Mehr dazu

 

Post Consumer Recycling