Neue Aufbereitungsanlage für slowenische Recycler Dinos

Aufbereitet werden vor allem LDPE und LLDPE transparent (hauptsächlich Verpackungsfolien aus dem Industriesektor & Supermärkten), LDPE-Mischfolien aus dem Post-Consumer Bereich, HDPE-Fässer und HDPE-Kanister (hauptsächlich Verpackungen aus dem Industriesektor) sowie PP (Kisten und Verpackungen).

Andrej Gustin, Product Manager bei Dinos konstatiert: “Unsere Anlage ist eine Mehrzweckanlage zum Waschen und Regranulieren von LDPE und HDPE/PP (Hartkunststoff). Zurzeit recyceln wir postindustrielle Folien, welche wir in den vier Prozessstufen Zerkleinerung, Wäsche, Trocknung und Regranulierung aufbereiten. Die Kapazität der gesamten Anlage liegt bei ca. 8-12 Tonnen Regranulat pro 8-Stunden-Schicht.“

ZERKLEINERUNG MIT DEM SCHREDDER MICROMAT 2000

Der in der Branche bekannt zuverlässige Schredder Micromat 2000 ist universell zur Zerkleinerung von Hartkunststoffen und Folien einsetzbar. Er zeichnet sich insbesondere durch eine kontinuierliche Zerkleinerung aus, wobei Produktionsschwankungen durch die neue Anlagensteuerung „RAMS Professional“ mit einer Vielzahl von Einstellmöglichkeiten verhindert werden können und dies auch bei unterschiedlichen Materialien wie Hartkunststoffen und Folien. Der innen liegende Nachdrücker sorgt für die optimale Zuführung des Aufgabeguts zur Schnitteinheit und damit für eine regelmäßige Zerkleinerung. Ein präzise einstellbarer Schnittspalt ermöglicht einen geringen Feinanteil. Harald Hoffmann, Geschäftsführer der Lindner Washtech, ist überzeugt: „Der Micromat 2000 hat sich seit Jahren als eine wichtige Kernkomponente in unseren Waschanlagen bewährt. Die permanente Weiterentwicklung der Maschine garantiert ein gleichförmiges Output-Material, was eine wichtige Voraussetzung für den nachgeschalteten Waschprozess ist und somit zur hohen Zuverlässigkeit der gesamten Anlage beiträgt.“

NEUE VORWÄSCHE FLOATER EXTEND

Die von Lindner Washtech neu entwickelte Vorwäsche Floater extend optimiert die Trennung von Störstoffen aus den zu waschenden Kunststofffraktionen. Hierbei können mittels eines Schiebersystems im Gegensatz zu Schwimm-Sink-Verfahren auch solche Materialien dem Waschprozess zugeführt werden, die ein spezifisches Gewicht größer 1 haben. Somit kann verhindert werden, dass beispielsweise wertvolle Folien mit starken Schmutzanhaftungen oder Kunststoffe mit mineralischen Füllstoffen (Calciumcarbonat, Talkum) mit den auszuschleusenden Störstoffen separiert werden. Der komplette Floater wird aus Edelstahl gefertigt. Der Trennbereich hat eine Größe von 2.200 mm mal 1.250 mm. Austrag und Transport des Materials erfolgen über zwei Austragschnecken mit jeweils 4,0 kW Antriebsleistung.

MECHANISCHE TROCKNUNG IM LOOP DRYER

Der Trockner der Baureihe Loop Dryer wird bei Dinos zur mechanischen Trocknung des zerkleinerten und gewaschenen Kunststoffmaterials eingesetzt. Durch Zentrifugalkraft werden im Loop Dryer die Materialien getrocknet und ferner von letzten Anhaftungen wie Papierfasern befreit. Der massive Trockner hat ein Gesamtgewicht von ca. 8,7 Tonnen. Der Rotordurchmesser beträgt ca. 1.500 mm bei einer Rotorlänge von ca. 3.000 mm. Die sich mit diesem beträchtlichen Rotorradius ergebende Zentrifugalkraft und die damit verbundene große Siebfläche sorgen für einen hohen Wirkungsgrad und es wird möglich, Hartkunststoffe wie HDPE und PP in nur einer Trocknungsstufe auf unter drei Prozent Restfeuchte zu trocknen. Folienfraktionen werden nach der mechanischen Trocknung noch mittels Gebläse zu einer thermischen Trocknung transportiert, bevor das Material dem Extruder zugeführt wird.

SCHONENDE EXTRUSION UND HOCHEFFIZIENTE FILTRATION

Bei der Extrusion setzt Dinos auf das Know-how von Erema. Das patentierte Extrudersystem INTAREMA® TVEplus® in RegrindPro® Ausführung mit Laserfilter verarbeitet sowohl die LDPE-Folienfraktion als auch das anfallende HDPE- und PP-Mahlgut. Diese Maschine ist ein Allrounder, der durch sein breites Input-Schüttdichtenspektrum von 30 bis 800 g/l sowohl dickwandiges Mahlgut als auch Folien verarbeitet. Dabei lässt sich die Maschine per vom Kunden festgelegter Rezeptur vollautomatisch steuern. Das Inputmaterial wird in der Preconditioning Unit langsam und homogen durchgewärmt und so getrocknet und entgast. Bei Mahlgut wird eine Verweilzeit von 1 Stunde erreicht. Das Material wird mit Warmluft durchströmt, leicht flüchtige Moleküle werden entfernt. Das führt bereits in diesem Prozessschritt zu einer deutlichen Geruchsreduktion und letztendlich zu einem größeren Einsatzgebiet für das Regranulat. Das warme Inputmaterial wird dem Extruder zugeführt und von einer Universalschnecke verarbeitet, das heißt ein Wechsel zwischen verschiedenen Mahlgutarten ist ohne Schneckentausch möglich. Im Anschluss entfernt der Laserfilter mit einer Filtrationsfeinheit bis 70 µm noch vor der Entgasung nicht schmelzende Schmutzpartikel und Störstoffe wie etwa Silikone. Die finale Homogenisierung der Schmelze nach der Filtration und vor der Entgasung verstärkt die Entgasungsleistung. Damit ist die Schmelze optimal für die Granulierung vorbereitet. „Neben der hohen Qualität, die das Regranulat damit erreicht, ist die Flexibilität dieser Maschine in Bezug auf zu verarbeitendes Polymer, Mahlgut oder Folie ein großer Vorteil. Denn Flexibilität und höchste Regranulatqualität bewähren sich auch in einem herausfordernden wirtschaftlichen Umfeld“, so Clemens Kitzberger, Business Development Manager für den Bereich Post Consumer in der Erema Group GmbH.